原來采用的填料密封反應釜，反應（yīng）後卸壓放掉氫氣，用高溫（wēn）多級泵輸送至反應器。該工藝流（liú）程，存在以下幾個問（wèn）題（tí）：
1、填（tián）料密封反應釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原（yuán）材料，而且易燃（rán）易（yì）爆氣體泄（xiè）漏危及（jí）安全生產.
2、由於製備反應結束後溫度仍大於260℃，而高溫多級泵許用溫度範圍要求小於180℃，所以必須降溫至180℃，才能（néng）啟動泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導熱油，再冷卻物料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每（měi）釜生產時間約（yuē）2小時左右。
3、冷卻後在高溫多（duō）級泵輸送過程中，由於（yú）物料（liào）中存（cún）在鋁粉多，原采用（yòng）反應釜底部出料，所以經常（cháng）容易堵塞底閥，經常反衝、拆清閥門，即影響生產又（yòu）容易損傷多級泵葉輪及機械密封。
由於是間斷輸送物料，容易造成機械密封泄漏、影響生產、造成環境汙染，維修工工作量相當大，平（píng）均一星期檢（jiǎn）修一次，特別是經常發生中班、零點班維修工加（jiā）班加點（diǎn），才能維持生（shēng）產，維修（xiū）工作環境惡劣，氣味撲鼻，造（zào）成頭昏（hūn）頭疼，而且維修備品配件費用高。
4、輸送至反（fǎn）應（yīng）釜後，由於介質（zhì）溫度從（cóng）260℃已降至180℃，在反應釜（fǔ）中，又要用導熱油加溫至260℃以上才能反應，每釜需（xū）多供熱量10萬大卡。
5、由於原（yuán）工藝從製備（bèi）釜出料（liào），部分未反應鋁粉夾帶至泵，使泵無法工作，所以在進泵前增加了進料過濾器（qì），平均每月需清洗一次過濾器。